本作业指导书规定了多用炉热处理作业规范,适用于轴承零件热处理工序的淬火、渗碳及清洗回火的作业操作。热处理产品质量应符合JB/T1255《高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》,JB/T8881《滚动轴承零件渗碳热处理品质衡量准则》及有关技术条件的规定,有特别的条件的产品应符合产品的要求。操作人员应熟练掌握YWY-RCL-AL01-08《爱协林热处理多用炉连线操作规程》相关设备的操作规范及注意事项。

  1.3范围,料盘(1500)1200(850mm)产品严禁超宽、超高,外径小于400mm产品摆放时周围要加护栏,防止产品洒落。

  1.4滚子加工采用钢制筛网铺垫,若加工外径小于55mm的滚子,需采用周围带挡边的钢制筛网。

  1.5空间,最下层料盘摆放产品时注意预留内推拉链的空间位置,一般高度≥150mm。

  2.2、淬火加热炉膛、回火炉膛、清洗机有效工作尺寸:1500mm×1200mm×850mm。

  瓦房店冶矿爱协林热处理多用炉编号YWY.RZD04-2009轴承制造有限公司轴承零件热处理作业指导书页数共9页第2页

  2.6.1该炉进行轴承钢马氏体、贝氏体淬火时,气氛以氮气为载气,丙烷为富化气维持碳势,碳

  2.6.2该炉进行渗碳钢渗碳时,气氛以氮气,甲醇为载气,丙烷为富化气维持碳势,碳势具体控

  3.2轴承零件表面不允许有锈蚀、油污、裂纹及未车去的氧化皮。工件表面应保持干燥。

  3.3轴承零件淬火前应进行三对照,对照工票、工艺和材料及技术方面的要求后再加工。全部的产品加工前均应进行火花鉴别,对于有效直径35mm,45mm的滚子和有效厚度15mm,25mm的套圈,淬火前更要格外的注意。对于钢种与工艺不符的工件,不允许加工,应通知工艺管理人员。

  3.4要检查加热炉电控、温控系统、渗剂碳控装置、风机、各区仪表、气体管路及密封部位无泄露,无安全风险隐患,如有故障,应立即排除,否则渗碳件不允许入炉。

  3.5渗碳及淬火所用料盘等工位器具在使用之前,必须经清理,表面一定要保持干燥,料盘及支架表面不允许有油和其它脏物。应仔细检查工位器具,无安全隐患。

  3.5带孔、带沟槽、吊装孔、支柱孔的零件,渗碳前要用耐火土或防渗剂堵好。清洗整理干净表面的脏物,方可入炉渗碳。对不需要渗碳的部位,在渗碳之前涂防渗剂。

  3.6甲醇、丙烷、液化气为工业化学品,技术指标符合JB/T9209-1999《化学热处理渗剂技术条件》,属有毒、易燃、易爆危险品,必须隔离存放,标识明显,严禁烟火,有可靠安全防范措施。

  4.2套圈加热一律采用平摆,滚动体加热一律采用立摆。圆锥轴承套圈摆放一律大端面朝下。

  4.3轴承套圈应直接在料盘上摆放,摆放时,每拍最大装载外观尺寸应不超出1500mm×1200mm×800mm,长×宽×高,,套圈采用花摆或筒摆的方式。装载高度不允许超出800mm,单件超高除外,最高不允许超出850mm,,具体数量按工艺要求。

  具体摆放要求不加中间料加中间料盘,每层料盘摆加中间料盘,每层料盘,放不超过五层,摆放不超过三层,筒摆,

  4.4所有套圈摆放层与层之间每个套圈保证至少四点接触,接触点在同一垂线同一层内的工件之间,间距不小于5mm,

  4.6套圈花摆或筒摆,上、下套圈交错摞放叫花摆,上、下套圈对齐摞放叫筒摆,。筒摆或外径大于400mm采用花摆时,接触处必须加专用隔离垫,严禁厚边与厚边直接接触。

  4.7滚子装架摆放间隙规定,滚子有效厚度小于50mm摆放间隙10mm,有效厚度50~100mm摆放间隙15mm,有效厚度大于100mm,摆放间隙20mm。滚子与支架、立柱距离不小于80mm。

  4.8加隔离垫规定,套圈靠料盘最下一层,淬火可直接摆放,渗碳时底层及层层之间需加带沟槽专用垫,套圈外径≤200mm,垫三点( 200mm)外径≤400mm,垫四点(400mm)外径≤700mm,垫六点,大于700mm垫八点,垫点要在同一圆周上,整齐牢固。对于特轻窄系列轴承套圈为防止翘曲,垫点要适当增加2~3个,垫点要在同一圆周上。

  5.2 每班首炉和按规格首炉加工产品,操作人员应及时进行各项检测和验证总加热时间,发现总时间不足或过长应及时作出调整,防止批量不合格品。

  5.3 在七、八、九月或二、三班加工产品,套圈总加热时间不允许采取上限,特殊产品除外, 。

  5.5 控温仪表应正常校对, 由有相关资质的专业技术人员负责,淬火炉每周校对一次, 回火炉每两周校对一次,如发现不正常或加工重点产品时应随时校对。

  6. 1 冷却介质不允许低于液位使用。从外部观察,盐面应不低于液面显示计下限液位线。当低于下限时,操作者应随时从设备加盐口添加。

  6.2 工件淬火时,淬火槽采用的温度、淬火时间、快搅、慢搅时间、控盐时间以及搅拌器转速均按下载的工艺执行。操作人员不得随意更改。

  6.3 淬火冷却介质采用45%亚硝酸钠+55%硝酸钾,使用温度为160℃,250℃。淬火介质补充必须严格按照比例添加,保证使用性能。淬火用盐质量符合JB/T9202-1999 《热处理用盐》行业标准的要求。

  6.4 淬火冷却介质使用温度,常规马氏体及渗碳淬火使用温度为180±5℃,贝氏体淬火温度为230±5℃,在淬火盐槽中等温1.5小时,后经过保温料车,温度235±5℃,进入回火炉中继续等温处理, 贝氏体等温温度为235±5℃。

  6.4 对轻、特轻和超轻系列套圈,推力型套圈及易产生平面度不合格的产品,在保证热处理硬度、金相等理化指标的前提下, 降低淬火烈度,通过降低快搅速度、时间以及降低装炉量等方式降低淬火变形及翘曲变形。

  6.5 套圈淬火冷却时,应不允许露出盐面,淬火出油温度应不高于规定的淬火介质温度。

  6.6 套圈淬火后在室温下停放或在风冷台进行冷却,待套圈整体降到室温停留1~2小时后才可以进行回火,特别的条件产品除外, 。套圈淬火后在8小时内一定要保证进行回火处理, 以防止出现淬火搁置裂纹。

  6. 7 冷却用盐为高温熔融状态,操作者在监视或进行淬火操作时, 因避免直接面对液面,佩戴防护用品,防止盐液溅伤。

  7.3清洗洗涤浸泡槽采用自来水加热浸洗,清洗喷淋槽应定时进行防锈剂添加,防锈剂为工业亚硝酸钠,每周一次,浓度为3,5%。

  7.4清洗时间,洗涤浸泡5分钟、清洗喷淋10分钟,前后控水各2分钟,可依据装炉量等真实的情况适当延长,原则上不准低于上述时间规定。

  7.5各班操作者应常检查清洗机的水位、浓度,透明度,等状况,按时进行检查喷嘴,如有堵塞应及时

  7.7套圈和滚动体清洗时,零件表面温度不允许超出80℃。淬火出炉后可在风冷台吹风冷却到规定温度以下。

  8. 1. 1、严格执行回火炉操作规程,熟知高、低温回火炉的原理及维护知识。轴承零件回火前必须认真对照在制品传递卡片、工艺卡片、产品实物。

  8. 1.2、零件回火前必须清洗,附加回火产品除外, ,轴承零件回火入炉前其表面温度应降至室温。

  4.4、 回火后零件出炉后一律采用空冷,不得采取其他方式加速冷却,如水冷等。

  8.2. 1、 回火设备各部应运转正常,温控系统正常、循环风扇应正常运作。

  8.2.2、炉子启动后必须开动风扇,循环风扇应正常运转, 发生故障应立马停止生产,所有炉内产品必须立即出炉。零件进炉回火后,不得随意开启炉门。

  8.2.3、 回火炉温一定要经常巡检,保证控制在工艺范围内,严禁出现跑表现象。加工附加回火产品温度巡检频次加倍。当出现温度异常,应立即关闭加热,立即出炉,等设备正常后,重新进炉回火。

  8.2.4、所有轴承零件回火后,必须按标准及技术方面的要求检查硬度,合格后允许转序移动。

  8.3.2、有特别的条件的产品, 回火温度按工艺规定和有关技术条件及产品图纸要求。

  8.3.3、轧机轴承为代号前缀为FC、 FCD、 FCDP四列圆柱轴承,其他轧机轴承执行工艺卡片的要求。S11轴承指轴承后缀代号为S11的轴承零件, 回火有特别的条件。

  8.3.5、特大型产品回火温度为235±5℃,附件回火温度为200±5℃,剖分轴承回火温度执行工艺卡片要求。

  8.4. 1、轴承零件高温回火温度工艺规范,高温回火轴承零件的保温时间,按表3执行。

  8.4.2、对“常规回火温度”的套圈及滚动体,有特别的条件时也可进行高温回火。

  8.4.3、滚动体的回火温度,产品要求按常规及S0、S 1温度回火时,滚子直径不大于70mm, 回火温度为210℃,滚子直径大于70mm, 回火温度为240℃。 产品要求S 1以上,不包括S 1,温度回火时,滚动体的回火温度比相应的套圈回火温度低30~50℃。

  8.4.4 有特殊要求的产品执行工艺卡片规定和有关技术条件及产品图纸要求。回火工艺可相应调整。

  8.5.2、常规轴承零件附加回火保温时间工艺技术要求见表5规定。 回火温度相同,而时间不同的轴承零件允许同炉回火, 回火时间按工艺要求的长时间进行。

  8.2、常规轴承零件系指P0(G) 、 P6 (E) 、 P6X (EX) 、 P5 (D)级轴承零件,特别的条件轴承零件,加热温度按工艺规定和有关技术条件及产品图纸要求执行。

  8.3、 P4、 P2精度等级轴承零件或有特别的条件的需要两次或多次附加回火的轴承零件,两次或多次附加回火工艺相同。

  8.4、有效厚度按淬火工艺卡片给出的有效厚度为准,保温时间按炉温升到正常工艺技术要求温度后开始计算。

  图7, G20Cr2Ni4A高温回火工艺过程曲线套圈淬火或回火后按YWY.RJY 01-2007规定的检验项目、频次、数量、合格级别进行检测验证,渗碳品质衡量准则如硬度、组织级别按照JB/T8881标准做检验, 对于贝氏体等温淬火、回火硬度及组织级别质量按照JB/T 1255关于贝氏体标准指标进行检测验证,指标超出规定要求的视为不合格品。

  8.2轴承零件淬火出现不合格品时,应单独存储放置,作好标识,并注明操作者姓名**合格原因,其放置要与正常产品做有效的隔离。

  8.3套圈淬、 回火后,应按YWY.J047-2004要求对变形,包括直径变动量和平面度,进行全方位检查,不合格的应单独存储放置和标识, 以便进行整形。

  9. 1对于组织、硬度不符合技术方面的要求的不合格品应进行返工处理, 对淬火组织过热或结构较为复杂的异常品,返工前应进行600~650℃高温回火处理。 产品返工时的加热温度在原工艺参数的基础上降低5℃,其它参数如淬火搅拌时间、速度、淬火盐温等依据工艺员调整后执行。

  9.2淬火组织过热的不合格品只允许返工一次,其它原因的异常品允许返工二次,产品有特别的条件的,按产品要求执行。返工应保证产品的尺寸和脱碳深度等指标满足标准要求。

  9.3返工品热处理,操作人员应及时取样送交检查人员进行产品质量的各项指标检验,检验数量及频次加倍,均合格后方可大批加工。

  10. 1 在设备不正常的情况下,如停电、加热体故障、炉体漏气等,不允许加工零件, 已经在炉内的零件不允许淬火。

  10.2 加热温度、保温时间、淬火温度、搅拌速度、搅拌时间、碳势等热处理参数超出工艺要求范围时,检验数量应加倍并随时抽检,对不符合技术方面的要求的零件按不合品处理。

  10.3 正常生产时,若设备发生故障,原则上优先保产品,杜绝批量废品。对于出现的故障,

  如不影响产品质量,可继续加工,并一起进行维修,若无法保证产品质量,应立即停止进料,如

  果设备不能够确保正常淬火,可进行抢修,如果抢修时间多于10分钟,即产品在炉内多停了10分钟以

  上的时间, ,该产品不能淬火,应进行倒炉处理,应及早倒炉, 以防脱碳, 。如果抢修时间少于10

  分钟,即产品在炉内多停了10分钟以下的时间, ,抢修完毕后,可立即进行淬火处理, 同时对这些

  当工件淬火冷却部分发生故障报警,操作者应对此时正在淬火的这盘产品作好标记。淬火出来后由

  当班操作的人进行隔离和标识, 由当班检查员加倍抽查硬度。在硬度合格的情况下,抽检1,2件,根

  据产品大小确定,检查金相组织,合格后方可与正常产品一起向下移动。不合格的按不合格品处理。